发动机生产过程中，气门挺杆的设置对整体质量有着举足轻重的影响，参数偏差不仅会导致发动机在运行中过早磨损，还可能引发异常噪音，严重影响用户体验和车辆性能。
磨损与噪音问题
若在制造过程中，气门挺杆未能调整和拧紧，发动机将不可避免地面临过早磨损和噪音过大的风险。这些问题不仅会导致保修索赔和昂贵的维修费用，还可能使有缺陷的发动机在出厂前就暴露出来，导致大规模返工。
即便故障发动机通过了下线热测试，潜在问题仍可能在消费者使用过程中显现，导致投诉和退货，进一步加剧成本负担。每一个细微的误差都可能引发连锁反应，影响整个生产线的效率和声誉。
传统的气门挺杆调整过程高度依赖人工操作，操作员需要使用塞尺手动引导挺杆设置。这种严重依赖主观判断的方法，使得重复性和一致性难以保证，增加了人为误差的风险。人工操作的不可控性，使得产品质量的稳定性受到挑战。
智能化实时监控
自动化校准：操作员只需在挺杆设置站运行校准测试，即可确定零件的理想挺杆螺钉位置。在转动挺杆螺钉时，系统实时监控扭矩和角度测量值。当扭矩达到设定范围时，系统自动停止操作，确保每次调整的精准性。
精准控制与实时反馈：系统以最少的干预控制和维持测试的更佳限值，并在测试台上直接跟踪结果，提供实时通过/失败反馈。操作员可以即时调整参数，确保每个挺杆组都符合标准。
自动反馈机制：在挺杆检查站，如果发现任何问题（如挺杆断裂或拧过/拧松），调整参数将通过PLC自动反馈给设置机器，使间隙更接近标称值。这种自动化的反馈机制，为生产线的持续改进提供了保障。
通过将系统连接到数据管理和分析平台，制造商可以收集和存储每个挺杆组和检查的所有测试数据，按序列号分类。若零件在生产线末端或现场出现故障，操作员可以快速访问和分析这些数据档案，识别问题并调整未来的测试参数，防止类似问题再次发生。
将气门挺杆设置与数据管理平台相结合，汽车制造商实现了整个企业的质量保证标准化。简化了维护和培训，还实现了完全的可追溯性，简化了测试开发流程。数据驱动的决策和自动化的反馈机制，制造商可以在整个生产过程中实现持续改进，确保每个气门挺杆组都达到更佳性能。这种方法不仅提升了产品质量，还优化了生产效率，为企业带来了长远的效益。
